BLOGS

ເພດານແບບແຜ່ນອະລູມີເນີ້ມທີ່ມີຮູບແບບເປັນແຖວ ແມ່ນຈັດຢູ່ໃນໝວດເພດານທີ່ມີຄວາມຍາກທີ່ສຸດໃນການຕິດຕັ້ງຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ຮູບຮ່າງທີ່ເປີດ ແລະ ເປັນເສັ້ນຊື່ທີ່ເຮັດໃຫ້ມັນມີຄວາມດຶງດູດດ້ານທັດສະນະ - ຄື ແຖວຂອງແຜ່ນຍາວທີ່ຈັດເປັນແຖວຄູ່ກັນຢ່າງຖືກຕ້ອງ - ກໍຍັງໝາຍຄວາມວ່າ ທຸກການເບິ່ງບໍ່ເຂົ້າກັນ, ທຸກຊ່ອງຫວ່າງທີ່ບໍ່ເທົ່າກັນ, ແລະ ທຸກແຜ່ນທີ່ບໍ່ຕັ້ງຕີບຕົງຈະສັງເກດເຫັນໄດ້ຈາກທົ່ວຫ້ອງ.

ຄູ່ມືນີ້ຖືກຂຽນຂຶ້ນສຳລັບຜູ້ຮັບເໝາສະຖານທີ່, ຜູ້ຈັດການໂຄງການ, ແລະ ວິສະວະກອນດ້ານການກຳນົດຂໍ້ກຳນົດທີ່ຕ້ອງການຄູ່ມືທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມງວດດ້ານເທັກນິກ: ບໍ່ພຽງແຕ່ເປັນລຳດັບຂັ້ນຕອນເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງປະກອບດ້ວຍຄ່າຄວາມເປັນໄປໄດ້ທີ່ອະນຸຍາດ, ຈຸດທີ່ຕ້ອງຕັດສິນໃຈ, ແລະ ຮູບແບບຂອງຄວາມລົ້ມເຫຼວທີ່ຈະກຳນົດວ່າການຕິດຕັ້ງນີ້ຈະໄດ້ຮັບການອະນຸມັດຈາກລູກຄ້າ ຫຼື ຈະເກີດການເອີ້ນໃຫ້ເຮັດໃໝ່ ພຸດຊາຍເທິງ ການຕິດຕັ້ງຈະໄດ້ຮັບການອະນຸມັດຈາກລູກຄ້າ ຫຼື ຈະເກີດການເອີ້ນໃຫ້ເຮັດໃໝ່

ສິ່ງທີ່ຕໍ່ຈາກນີ້ຈະກວມເອົາວຟົງການຕິດຕັ້ງທັງໝົດ — ເລີ່ມຈາກການປະເມີນຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງໂຄງສ້າງ ຈົນເຖິງການຮັບຮອງສຸດທ້າຍດ້ານການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ (QC) — ສຳລັບລະບົບເພດານແບບແຜ່ນອະລູມິເນີ້ມທີ່ມີຮູບແບບແຖວ (baffle) ໃນການນຳໃຊ້ເພື່ອຈຸດປະສົງເຊີງການຄ້າ. ຫຼັກການເຫຼົ່ານີ້ສາມາດນຳໄປປະຍຸກໃຊ້ໄດ້ກັບຕຶກສຳນັກງານ, ທ່າອາກາດ, ສູນການຄ້າ, ໂຮງໝໍ, ແລະ ສະຖານີຂົນສົ່ງ, ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ ຂໍ້ກຳນົດດ້ານໄຟ ແລະ ຄວາມເງຽບຈະແຕກຕ່າງກັນໄປຕາມຂໍ້ກຳນົດຂອງແຕ່ລະໂຄງການ ແລະ ຂອບເຂດທີ່ກຳນົດ

---

ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ເພດານແບບແຖວ (baffle) ທີ່ເຮັດຈາກອະລູມິເນີ້ມແຕກຕ່າງຈາກລະບົບເພດານທີ່ຖືກເຊື່ອມຕໍ່ດ້ວຍວິທີການອື່ນໆ

ກ່ອນທີ່ຈະເຂົ້າສູ່ຂັ້ນຕອນການຕິດຕັ້ງ, ມັນຈະເປັນປະໂຫຍດຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຖ້າທ່ານເຂົ້າໃຈວ່າເພດານແບບແຖວ (baffle) ແຕກຕ່າງຈາກລະບົບເພດານທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ດ້ວຍວິທີການກົດເຂົ້າ (clip-in) ຫຼື ວິທີການວາງເຂົ້າ (lay-in) ຢ່າງໃດ, ເຖິງທັງດ້ານໂຄງສ້າງ ແລະ ດ້ານການຈັດສົ່ງ

ແຜ່ນໄມ້ທີ່ມີຂະໜາດມາດຕະຖານ 600×600 ມມ ຖືກຕິດຕັ້ງເຂົ້າໄປໃນເຄືອຂ່າຍຢ່າງເລີຍລະດັບ ແລະ ມີຄວາມສາມາດໃນການປັບຕົວເອງເຖິງແມ່ນຈະມີຄວາມບໍ່ຖືກຕ້ອງເລັກນ້ອຍໃນການຈັດເລີຍເຄືອຂ່າຍ ເນື່ອງຈາກພື້ນທີ່ໜ້າຂອງແຜ່ນໄມ້ຈະຊ່ອຍເຮັດໃຫ້ຄວາມບໍ່ຖືກຕ້ອງດັ່ງກ່າວບໍ່ເຫັນ. ອຸປະກອນປ້ອງກັນການລົ້ນ (baffle fin) ແມ່ນອົງປະກອບທີ່ຕັ້ງຢູ່ຕາມແນວຕັ້ງ ໂດຍທົ່ວໄປມີຄວາມສູງ 50–300 ມມ ແລະ ຄວາມໜາ 0.6–1.2 ມມ ເຊິ່ງຖືກເອົາມາເຊື່ອມຕິດເຂົ້າກັບຊ່ອງທີ່ໃຊ້ເປັນທີ່ເກັບຮັກສາ (carrier channel). ພື້ນທີ່ໜ້າຂອງມັນຖືກເປີດເຜີຍຢ່າງເຕັມທີ່ທັງສອງດ້ານ. ຄວາມບໍ່ຖືກຕ້ອງໃດໆທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນດ້ານຄວາມຕັ້ງຊື່ (plumb), ຄວາມສູງທີ່ເທົ່າທຽນກັນ ຫຼື ຄວາມຫ່າງຫ່າງທາງຂ້າງ (lateral spacing) ຈະເຫັນໄດ້ທັນທີ ແລະ ໃນບ່ອນທີ່ມີການກະຈາຍໄລຍະທາງໄກ (large-span space) ຄວາມບໍ່ຖືກຕ້ອງດັ່ງກ່າວຈະຖືກເຮັດໃຫ້ເດັ່ນຊັດຂຶ້ນທາງດ້ານທັດສະນະໃນແຖວທັງໝົດ.

ຮູບຮ່າງນີ້ຍັງສ້າງຄວາມທ້າທາຍທາງດ້ານການນຳໃຊ້ຈິງທີ່ເຮັດໃຫ້ເພີດເພີນກັບເພດານທີ່ເປັນເນື້ອດຽວ (solid ceilings) ບໍ່ເກີດຂຶ້ນ:

• ຈຸດທີ່ໃຊ້ເປັນທີ່ເຊື່ອມຕິດ (hanger points) ຕ້ອງຖືກຈັດຕັ້ງຢ່າງຖືກຕ້ອງແລະເປັນລະບົບເພາະວ່າຊ່ອງທີ່ໃຊ້ເປັນທີ່ເກັບຮັກສາ (carrier channels) ຈະບໍ່ສາມາດຍ້າຍໄປຕຳແໜ່ງອື່ນໄດ້ຫຼັງຈາກທີ່ຖືກເຊື່ອມຕິດເຂົ້າກັບໂຄງສ້າງແລ້ວ
• ລະບົບ MEP ທີ່ຕິດຕັ້ງຢູ່ໃນບ່ອນທີ່ເປີດ (plenum) ຈະເຫັນໄດ້ຜ່ານຊ່ອງຫວ່າງທີ່ເປີດອອກ — ດັ່ງນັ້ນການຈັດວາງຂອງມັນຈຶ່ງຕ້ອງຖືກຄວບຄຸມຢ່າງຕັ້ງໃຈ ແທນທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ເບິ່ງບໍ່ເຫັນ
• ໄຟສະຫຼາງ, ລະບົບລະບາຍອາກາດ (HVAC diffusers), ແລະ ຫัวສົ່ງນ້ຳ (sprinkler heads) ຕ້ອງຖືກບັນຈຸເຂົ້າໄປໃນແຜນການຈັດວາງຂອງອຸປະກອນປ້ອງກັນການລົ້ນ (baffle module layout) ໃນຂະນະທີ່ກຳລັງອອກແບບ ແທນທີ່ຈະເຮັດໃນຂະນະທີ່ຕິດຕັ້ງເສັ້ນທາງຫຼັງ (retrofitted)

ການເຂົ້າໃຈຂໍ້ຈຳກັດເຫຼົ່ານີ້ແມ່ນເປັນເງື່ອນໄຂທີ່ຈຳເປັນກ່ອນທີ່ຈະດຳເນີນການຕິດຕັ້ງຢ່າງມືອາຊີບ.

---

ເຟດການຕິດຕັ້ງກ່ອນ: ການກວດສອບຫ້າຢ່າງທີ່ຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາທີ່ເກີດຂື້ນໃນສະຖານທີ່ໄດ້ 80%

ປະສົບການໃນອຸດສາຫະກຳດ້ານໂຄງການເພດານທີ່ເຮັດຈາກແອລູມິເນຽມ ແຕ່ເຄີຍສະແດງໃຫ້ເຫັນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງວ່າ ສ່ວນຫຼາຍຂອງການເຮັດໃໝ່ເກີດຈາກການກຽມພ້ອມກ່ອນການຕິດຕັ້ງທີ່ບໍ່ພໍເພີງ. ການກວດສອບຕໍ່ໄປນີ້ ທີ່ຈະຕ້ອງເຮັດໃຫ້ສຳເລັດກ່ອນທີ່ວັດສະດຸໃດໆຈະເຂົ້າມາຢູ່ໃນເຂດການຕິດຕັ້ງ ຈະຊ່ວຍກຳຈັດເຫດຜົນທີ່ເກີດຂື້ນບໍ່ປົກກະຕິທີ່ເກີດຂື້ນເລື້ອຍໆ.

ການກວດສອບທີ 1 — ຄວາມສາມາດ ແລະ ສະພາບຂອງເພດານໂຄງສ້າງ

ລະບົບເພດານແອລູມິເນຽມແບບບານເຊີ (baffle) ແມ່ນມີນ້ຳໜັກເບົາເມື່ອທຽບກັບມາດຕະຖານການກໍ່ສ້າງ: ສ່ວນຫຼາຍຂອງການຈັດຕັ້ງໃນເຂດການຄ້າມີນ້ຳໜັກຢູ່ລະຫວ່າງ 2.5–5.5 ກິໂລແກຼມຕໍ່ແຕ່ລະຕາລາງແມັດ ລວມທັງລະບົບການເຊື່ອມຕໍ່. ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ ຢູ່ບ່ອນທີ່ມີການເຊື່ອມຕໍ່ (hanger points) — ໂດຍທີ່ນ້ຳໜັກທັງໝົດຂອງແຖວທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ (carrier channel run) ຖືກລວມເຂົ້າໄປໃນຈຸດເຊື່ອມຕໍ່ດຽວ — ນ້ຳໜັກທີ່ເກີດຂື້ນຕໍ່ຈຸດດຽວ (point loads) ອາດຈະເຖິງ 80–150 ກິໂລແກຼມ ຂື້ນກັບຄວາມຍາວຂອງຊ່ວງ (span length) ແລະ ນ້ຳໜັກຂອງແຜ່ນ (fin weight).

ຢືນຢັນ:

• ປະເພດຂອງເພດານ ແລະ ຄວາມສາມາດທີ່ຖືກກຳນົດໄວ້ (ຈາກແຜນຜັງໂຄງສ້າງ ແຕ່ບໍ່ໃຊ້ການສົມມຸດ)
• ເພດານເປັນເບຕົງ: ຕ້ອງໃຫ້ເບຕົງແຫ້ງຕົວຢ່າງໜ້ອຍ 28 ມື້ກ່ອນທີ່ຈະຕິດຕັ້ງຈຸດເຊື່ອມຕໍ່
• ເພດານເຫຼັກ: ຢືນຢັນທິດທາງຂອງຮ່ອງເຫຼັກທີ່ສຳພັນກັບທິດທາງຂອງຊ່ອງແທັກທີ່ເປັນໄປໄດ້; ການຕິດຕັ້ງເຄື່ອງຈັກໃສ່ຮ່ອງເຫຼັກຈະຕ້ອງໃຊ້ວິທີການເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ແຕກຕ່າງຈາກການຕິດຕັ້ງຜ່ານເພດານໄປຍັງໂຄງສ້າງທີ່ຢູ່ເທິງ
• ຈຸດທີ່ມີການເຈาะ, ອຸປະກອນ MEP ທີ່ຕິດຕັ້ງຫຼັງຈາກການກໍ່ສ້າງ, ຫຼື ເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຢູ່ແລ້ວ ທີ່ຈະຈຳກັດການຈັດວາງຂອງເຄື່ອງຈັກເຮັດເປັນຕົວເຊື່ອມ

ໃນກໍລະນີທີ່ບໍ່ມີແຜນຜັງໂຄງສ້າງ ຫຼື ແຜນຜັງດັ່ງກ່າວບໍ່ຊັດເຈນ, ຕ້ອງຈ້າງວິສະວະກອນທີ່ມີຄວາມຊຳນິຊຳນານເພື່ອປະເມີນສະຖານະການໂຄງສ້າງຢ່າງສັ້ນ. ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດັ່ງກ່າວເປັນເລື່ອງເລັກນ້ອຍເມື່ອທຽບກັບຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ເກີດຈາກການລົ້ມເຫຼວຂອງເຄື່ອງຈັກໃນระหว່າການຕິດຕັ້ງ ຫຼື ຫຼັງຈາກການຕິດຕັ້ງ

ການກວດສອບຄັ້ງທີ 2 — ຮູບຮ່າງຄວາມສູງຂອງເພດານ ແລະ ການປະສານງານກັບບໍລິການ

ການຄຳນວນຄວາມສູງຂອງເພດານຕ້ອງຖືກບັນທຶກໄວ້ເປັນລາຍລັກອັກສອນກ່ອນທີ່ຈະດຳເນີນການຕິດຕັ້ງ

ຄວາມຫ່າງທີ່ຕ້ອງການຈາກເພດານຈົນເຖິງສ່ວນລຸ່ມຂອງແຜ່ນກະດານ = ຄວາມສູງຂອງແຜ່ນກະດານ + ຄວາມເລິກຂອງຊ່ອງແທັກ + ຊ່ວງການປັບຄວາມສູງຂອງລະບົບເຊື່ອມຕໍ່ + ຄວາມເລິກຂອງອຸປະກອນສະຫວ່າງທີ່ຕິດຕັ້ງຢູ່ເທິງແຜ່ນກະດານ

ສຳລັບແຜ່ນຄວາມຮ້ອນທີ່ມີຄວາມຍາວປະກົດຕິ 150 ມມ ແລະ ຊ່ອງທາງຂອງຕົວຈັດຕັ້ງທີ່ມີຄວາມກວ້າງ 40 ມມ ທີ່ໃຊ້ລາວເຫຼັກເກີບທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງ 300 ມມ: ຄວາມສູງຈາກພື້ນຖຶງດ້ານລຸ່ມຂອງເຄື່ອງຈັກ (deck clearance) ຢ່າງໜ້ອຍທີ່ສຸດທີ່ຕ້ອງການແມ່ນປະມານ 500 ມມ. ເພີ່ມຄວາມເລິກຂອງໄຟ LED ແບບເສັ້ນຊື່ ຫຼື ອຸປະກອນແຈກແຈງອາກາດ (HVAC slot diffuser) ທີ່ຕັ້ງຢູ່ລະຫວ່າງແຖວຂອງແຜ່ນຄວາມຮ້ອນ, ແລະ ຄວາມສູງຈາກພື້ນຖຶງດ້ານລຸ່ມຂອງເຄື່ອງຈັກຢ່າງໜ້ອຍທີ່ສຸດທີ່ເໝາະສົມໃນການໃຊ້ງານທົ່ວໄປແມ່ນ 650–700 ມມ.

ແຜນທີ່ສະແດງທໍ່ລະບົບອາກາດ (HVAC ducts), ທໍ່ນ້ຳດັບເພິງ (sprinkler mains), ຕູ້ເຄັບສາຍໄຟ (cable trays), ແລະ ແຖວເສົາໂຄງສ້າງ (structural beams) ໃນແຜນທີ່ມຸມເບິ່ງດ້ານເທິງ (plan view) ກ່ອນເລີ່ມຕົ້ນການຕິດຕັ້ງ. ການແກ້ໄຂບັນຫາໃນເວລາອອກແບບ (on paper) ບໍ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ; ແຕ່ການຄົ້ນພົບບັນຫາເມື່ອຕິດຕັ້ງຕົວຈັດຕັ້ງ (at carrier channel level) ຈະມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງຫຼາຍ.

ການກວດສອບຄັ້ງທີ 3 — ການກວດສອບການຈັດສົ່ງວັດຖຸ

ແຜ່ນຄວາມຮ້ອນທີ່ເຮັດຈາກອາລູມີເນີ້ມ (aluminum fins) ແມ່ນຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຜິວໜ້າທີ່ໄດ້ຮັບການປຸງແຕ່ງແລ້ວ. ຕ່າງຈາກເຫຼັກໂຄງສ້າງ ຫຼື ເບຕົງ, ຖ້າມີຮອຍຂີດຂຸ່ນ ຫຼື ຮອຍບຸບທີ່ພົບເຫັນຫຼັງຈາກການຕິດຕັ້ງ ຈະຕ້ອງເຮັດການປ່ຽນຊິ້ນສ່ວນທັງໝົດ ແທນທີ່ຈະເປັນການແກ້ໄຂເທື່ອດຽວ (touch-up). ກວດສອບການຈັດສົ່ງທຸກຄັ້ງຕາມເງື່ອນໄຂຕໍ່ໄປນີ້:

• ຄວາມຍາວຂອງແຜ່ນຄວາມຮ້ອນຕ້ອງສອດຄ່ອງກັບບັນຊີລາຍການການຕັດ (cutting schedule) (ກວດສອບທັງສອງດ້ານ — ບາງຄັ້ງຄວາມເສຍຫາຍຈາກການຂົນສົ່ງຈະເກີດຂື້ນທີ່ມຸມຂອງຊິ້ນສ່ວນ)
• ການປັບປຸງໜ້າພຽງແມ່ນເປັນປົກກະຕິ: ບໍ່ມີການປ່ຽນສີລະຫວ່າງຊຸດການຜະລິດ, ບໍ່ມີຮອຍຂີດຂື່ນ, ບໍ່ມີຈຸດທີ່ບໍ່ມີຊັ້ນສີ (ຈຸດທີ່ບໍ່ມີສີ)
• ຮູບຮ່າງຂອງໂປຟິລ: ກວດສອບຕົວຢ່າງຂອງແຖວທີ່ໃຊ້ເຮັດຄວາມຮ້ອນເພື່ອຄວາມຊົງຕຳລາງຕາມຄວາມຍາວດ້ວຍໄມ້ຂຽນເຫຼັກ. ຄວາມເບິ່ງເບາສູງສຸດສຳລັບການຕິດຕັ້ງໃນເຂດທີ່ໃຊ້ງານທົ່ວໄປ: 1 ມີລີແມັດຕໍ່ທຸກໆ 1000 ມີລີແມັດຂອງຄວາມຍາວແຖວ
• ຄວາມຄົບຖ້ວນຂອງອຸປະກອນ: ຢືນຢັນວ່າມີແທ່ງຫຼືລວດທີ່ໃຊ້ເພື່ອເຮັດການເຊື່ອມຕໍ່, ອຸປະກອນທີ່ໃຊ້ເຊື່ອມຕໍ່ຊ່ອງທີ່ເຮັດເປັນທີ່ເກັບ, ອຸປະກອນທີ່ໃຊ້ເຊື່ອມຕໍ່ສ່ວນທ້າຍ, ແລະ ສ່ວນປົກປິດທີ່ຢູ່ແຖວຮອບກ່ອນທີ່ທີມງານຈະມາເຖິງເພື່ອຕິດຕັ້ງ

ເກັບຮັກສາເລກທີ່ຊຸດການຜະລິດທີ່ແຕກຕ່າງກັນໃຫ້ແຍກກັນ ແລະ ບັນທຶກວ່າຊຸດໃດຖືກຕິດຕັ້ງໃນເຂດເທິງສຸດໃດ. ອາດມີການປ່ຽນແປງສີລະຫວ່າງຊຸດການຜະລິດເຖິງແມ່ນວ່າຈະຢູ່ໃນຂອບເຂດ RAL ເດີມ; ການຕິດຕັ້ງຊຸດຕ່າງໆໃນເຂດທີ່ເຫັນໄດ້ດຽວກັນເປັນຂໍ້ຜິດພາດທີ່ເກີດຂື້ນທົ່ວໄປ ແລະ ສາມາດຫຼີກເວັ້ນໄດ້

ການກວດສອບທີ 4 — ສະພາບແວດລ້ອມຂອງສະຖານທີ່

• ທຸກໆການເຮັດວຽກທີ່ເກີດກັບນ້ຳຕ້ອງເຮັດເสรັດສິ້ນສຸດແລະເນື້ອໜົ້າຕ້ອງແຫ້ງ: ນ້ຳທີ່ຍັງບໍ່ແຫ້ງດີຈາກປູນຫຼືດິນທີ່ບໍ່ແຫ້ງດີຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການກັດກິນຢ່າງໄວວ່າທີ່ສ່ວນທີ່ຖືກຕັດຂອງແຖວ ແລະ ສ່ວນທີ່ໃຊ້ເຊື່ອມຕໍ່
• ອຸນຫະພູມແວດລ້ອມ: ຕ່ຳສຸດ 5°C ເພື່ອຮັກສາຄວາມເຂັ້ມແຂງໃນການຢູ່ຕິດຂອງຊັ້ນສີຜົງ
• ຄວາມຊື້ນສຳພັດ: ຕ່ຳກວ່າ 85%
• ໄຟສະຫຼັບຊົ່ວຄາວ: ເພື່ອໃຫ້ເຫັນຢ່າງຊັດເຈນໃນເວລາຕິດຕັ້ງທີ່ລະດັບເພດານ — ການສະຫຼັບໄຟທີ່ບໍ່ເພີຍພໍເປັນສາເຫດໂດຍກົງຂອງຂໍ້ຜິດພາດໃນການຕິດຕັ້ງ ແລະ ເຫດການທີ່ເກີດຂື້ນກັບຄວາມປອດໄພ

ການກວດສອບຂໍ້ 5 — ການປະສານງານກັບຜູ້ຮັບເໝາໃນດ້ານວິສະວະກຳໄຟ ແລະ MEP

ຢືນຢັນເປັນລາຍລັກອັກສອນກ່ອນການຕິດຕັ້ງ:

• ປະເພດ ແລະ ຕຳແໜ່ງຂອງຫົວສະເປີເຄີເລີ: ໃນເຂດທີ່ມີເພດານທີ່ຖືກເຊື່ອມຕໍ່ດ້ວຍບັຟເຟີ, ມັກຈະຕ້ອງໃຊ້ຫົວສະເປີເຄີເລີປະເພດ upright ຢູ່ເທິງເພດານ ແທນທີ່ຈະເປັນຫົວປະເພດ pendant ລະຫວ່າງແຖວຂອງບັຟເຟີ — ຕ້ອງຢືນຢັນກັບວິສະວະກຳໄຟ
• ຕຳແໜ່ງຂອງເຄື່ອງແຈກລົມແບບແຄບເສັ້ນ: ສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ຈະແທນທີ່ບັຟເຟີທີ່ມີການຈັດຕັ້ງເປັນຈຸດທີ່ກຳນົດ ແລະ ຕ້ອງມີການເຊື່ອມຕໍ່ທໍ່ລົມກ່ອນທີ່ຈະກຳນົດຕຳແໜ່ງຂອງຊ່ອງຮັບທີ່ຈະເຮັດ
• ຕຳແໜ່ງຂອງໄຟ: ໄຟທີ່ຕິດຕັ້ງເທິງເພື້ອແຜ່ນ ຫຼື ໄຟທີ່ຝັງຢູ່ລະຫວ່າງແຖວຂອງບັຟເຟີ ຈະຕ້ອງໃຊ້ຊ່ອງຮັບທີ່ສາມາດຮັບເຄື່ອງຈັບໄຟໄດ້ — ຕ້ອງຢືນຢັນຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ກັບຂໍ້ກຳນົດດ້ານໄຟ

---

ເຄື່ອງມືທີ່ຕ້ອງການ

ບັນທຶກສຳຄັນກ່ຽວກັບເຄື່ອງມືຕັດ: ຫ້າມຕັດອະລູມິເນີ້ມດ້ວຍມີດ ຫຼື ຈານທີ່ອອກແບບມາສຳລັບເຫຼັກ. ຈານຂັດທີ່ອອກແບບສຳລັບເຫຼັກຈະເຮັດໃຫ້ອະລູມິເນີ້ມຮ້ອນເກີນໄປ, ປະກົດເປັນເງົາໄຟອັນຕະລາຍ, ແລະເກີດດອງ, ພ້ອມທັງເຮັດໃຫ້ໜ້າຕັດເກີດມືອນເຊື້ອທີ່ຈະເກີດການກັດກຣ່ອນເວລາໃຊ້ງານ. ມີດ TCT ທີ່ມີຟັນເລັກສຳລັບອະລູມິເນີ້ມຈະໃຫ້ຜົນການຕັດທີ່ເລີຍ ແລະ ປອດໄພ

---

ການ ຕິດ ຕັ້ງ ຂັ້ນ ຕອນ ຕໍ່ ຂັ້ນ ຕອນ

ຂັ້ນຕອນທີ 1 — ກຳນົດເສັ້ນອ້າງອີງ ແລະ ຕັ້ງເຄືອຂ່າຍເສັ້ນຕັດ (ຄວາມສຳຄັນອັນດັບ 1 ສຳລັບມື້ທຳອິດ)

ເສັ້ນອ້າງອີງແມ່ນເສັ້ນອ້າງອີງດຽວທີ່ທຸກຄ່າຄວາມສູງທີ່ຕາມມາຈະອີງໃສ່. ຄວາມຜິດພາດໃນຂັ້ນຕອນນີ້ຈະສົ່ງຜົນຕໍ່ການຕິດຕັ້ງທັງໝົດ

1. ຕັ້ງເຄື່ອງວັດແທກລະດັບເລເຊີທີ່ຫັນໄດ້ທີ່ຈຸດອ້າງອີງຄວາມສູງທີ່ຮູ້ຈັກ (ປົກກະຕິແລ້ວແມ່ນ FFL + 1000 ມມ ເພື່ອໃຫ້ໄດ້ເສັ້ນອ້າງອີງທີ່ໃຊ້ງານໄດ້)
2. ຖ່າຍເອົາຈຸດອ້າງອີງໄປຍັງຜະນັງທັງໝົດສີ່ດ້ານ ແລະ ຕັ້ງແຕ່ເສົາກາງທີ່ຢູ່ໃນເຂດການຕິດຕັ້ງ
3. ຄຳນວນຈຸດສູງຂອງເພດານ: ຄວາມສູງຂອງຈຸດອ້າງອີງຫັກດ້ວຍໄລຍະຫ່າງຈາກຈຸດອ້າງອີງໄປຫາເພດານທີ່ສຳເລັດແລ້ວ = ຈຸດສູງຂອງເພດານທີ່ແຕ້ມໄວ້ເທິງຜະນັງ
4. ແຕ້ມເສັ້ນດ້ວຍເຄື່ອງແຕ້ມເສັ້ນ (chalk line) ຢູ່ໃນລະດັບຄວາມສູງຂອງເພດານທົ່ວທັງຮອບເຂດ — ເສັ້ນນີ້ເປັນຕົວແທນໃຫ້ກັບໜ້າລຸ່ມຂອງແທ່ງແທນທີ່ຕິດຕັ້ງຢູ່ແຖວຮອບເຂດ
5. ເທິງເພື້ອນໂຄງສ້າງທີ່ຢູ່ເທິງ, ແຕ້ມຕຳແໜ່ງແຖວຂອງແທ່ງຮັບ (carrier channel). ຄວາມຫ່າງມາດຕະຖານ: ສູງສຸດ 1200 ມມ ສຳລັບການຈັດແຕ່ງແຜ່ນກັ້ນ (baffle) ໃນເຂດການຄ້າທົ່ວໄປ; ຫຼຸດລົງເຫຼືອ 900 ມມ ສຳລັບແຜ່ນກັ້ນທີ່ສູງກວ່າ 150 ມມ ຫຼື ສຳລັບຊ່ວງທີ່ມີຄວາມກັງວົນເລື່ອງການເບື່ອງ (deflection)
6. ທົດສອບຄືນທຸກຈຸດທີ່ຈະຕິດຕັ້ງເຫຼັກເຊື່ອມ (hanger point) ກັບແຜນຜັງ MEP. ໃນກໍລະນີທີ່ມີການທັບຊ້ອນ, ຍ້າຍຈຸດທີ່ຈະຕິດຕັ້ງເຫຼັກເຊື່ອມໄປຫາທີ່ອື່ນໄດ້ສູງສຸດ 50 ມມ (ກວດສອບຄວາມຫ່າງສູງສຸດທີ່ຜູ້ຜະລິດອະນຸຍາດກ່ອນຈະເກີນຄວາມຫ່າງມາດຕະຖານ)

ບັນທຶກແຜນຜັງຂອງເຄືອຂ່າຍທີ່ສຳເລັດແລ້ວພ້ອມກັບມິຕິໃນຮູບຮ່າງສະແກັດ (site sketch). ຮູບຮ່າງນີ້ຈະເປັນເອກະສານອ້າງອີງສຳລັບແຜນຜັງທີ່ຕິດຕັ້ງແລ້ວ (as-built drawing)

ຂັ້ນຕອນທີ 2 — ຕິດຕັ້ງເຫຼັກເຊື່ອມໂຄງສ້າງ

ເພື້ອນເບຕົງ (ເກີດຂຶ້ນບໍ່ຫຼາຍກ່ວາໃນການກໍ່ສ້າງເຂດການຄ້າ):

ໃຊ້ ອັງເຄີຣ໌ແບບ drop-in ແບບ M8 ຫຼື M10 (ອັງເຄີຣ໌ແບບ wedge ສຳລັບການຮັບແຮງທີ່ສູງກວ່າ). ວິທີການຂຸດຮູ:

1. ຂຸດຮູໃຫ້ຕັ້ງຫມູ່ກັບໜ້າພື້ນຂອງ deck — ຖ້າມຸມຂອງຮູເບິ່ງເທິງຈາກຕຳແໜ່ງຕັ້ງຫມູ່ຫຼາຍກວ່າ 5° ຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມສາມາດໃນການຮັບແຮງຂອງອັງເຄີຣ໌ຫຼຸດລົງໄດ້ຈົນເຖິງ 20%
2. ຂຸດຮູໃຫ້ໄດ້ຄວາມເລິກທີ່ກຳນົດໄວ້ ແລະ ຢ່າຂຸດເລິກນ້ອຍກວ່າທີ່ກຳນົດ
3. ເປ່າຝຸ່ນອອກຈາກຮູດ້ວຍອາກາດອັດດ້ວຍຄວາມດັນກ່ອນຈະຕິດຕັ້ງອັງເຄີຣ໌ — ຝຸ່ນທີ່ຢູ່ໃນຮູຈະຂັດຂວາງການຂະຫຍາຍຕົວຢ່າງເຕັມທີ່ຂອງອັງເຄີຣ໌
4. ຕິດຕັ້ງອັງເຄີຣ໌ໃຫ້ໄດ້ຄວາມເລິກທີ່ຜູ້ຜະລິດກຳນົດໄວ້ ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງມືທີ່ຖືກຕັ້ງຄ່າແລ້ວ
5. ຂັບສະກູ້ອັງເຄີຣ໌ໃຫ້ໄດ້ຄ່າ torque ທີ່ກຳນົດໄວ້: ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນ 25–35 Nm ສຳລັບອັງເຄີຣ໌ທີ່ຝັງແບບ M8 ໃນ concrete ຊະນິດ C25

ໃນກໍລະນີທີ່ເອກະສານຂອງໂຄງການຕ້ອງການ, ຕ້ອງດຳເນີນການທົດສອບການດຶງ (pull-testing) ກັບຕົວຢ່າງຂອງອັງເຄີຣ໌ (ໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນ 5% ຂອງຈຳນວນທັງໝົດ ຫຼື ຕາມທີ່ວິສະວະກອນດ້ານໂຄງສ້າງກຳນົດ) ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງມືທົດສອບການດຶງທີ່ຖືກຕັ້ງຄ່າແລ້ວ. ຈົດບັນທຶກຜົນໄດ້ຮັບ.

Deck ແບບເຫຼັກທີ່ມີຮູບປະຫຼາກສົ້ນ (profiled steel deck):

ຕົວເລືອກອັງເຄີຣ໌ຂຶ້ນກັບຮູບປະຫຼາກສົ້ນຂອງ deck ແລະ ແຮງທີ່ຕ້ອງຮັບ:

• ສະກູ້ທີ່ຂຸດເອງ (self-drilling screws) ຜ່ານ flange ຂອງ rib ເຂົ້າໄປໃນເຫຼັກໂຄງສ້າງທີ່ຢູ່ເທິງ: ໃຊ້ສຳລັບລະບົບ baffle ທີ່ເບົາ ໂດຍທີ່ການເຈาะເຂົ້າໄປນັ້ນຍອມຮັບໄດ້ທາງດ້ານສິລະປະການ
• ເຄື່ອງຈັກປັບຕຳແໜ່ງທີ່ຕິດຕັ້ງຜ່ານພື້ນ: ສຳລັບໄລຍະທີ່ຮັບນ້ຳໜັກປານກາງ ໂດຍທີ່ເຫຼັກໂຄງສ້າງທີ່ຢູ່ເທິງບໍ່ສາມາດເຂົ້າເຖິງໄດ້
• ແທັກທີ່ຕັ້ງຄ່າມຸມຢູ່ຕົວເດີມ ແລະ ຕິດຕັ້ງດ້ວຍການເຊື່ອມແທັກ ຫຼື ຕິດຕັ້ງດ້ວຍສະກຣູ: ສຳລັບລະບົບແຜ່ນກັ້ນທີ່ໜັກ ຫຼື ຊ່ວງທີ່ມີຄວາມຍາວຂອງທີ່ຫຼຸດລົງ — ສິ່ງນີ້ຕ້ອງມີການປະສານງານໃນຂັ້ນຕອນຂອງໂຄງສ້າງ

ຂັ້ນຕອນທີ 3 — ຕິດຕັ້ງທ່ອນທີ່ຫຼຸດລົງ

ລະບົບທ່ອນທີ່ມີເກີບເກີບ (M6 ຫຼື M8 ທີ່ຖືກຊຸບສັງกะສີ ຫຼື ເຫຼັກສະແຕນເລດ A2) ແມ່ນລະບົບທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ທີ່ສຸດ ແລະ ສາມາດປັບໄດ້ສຳລັບເພດານແຜ່ນກັ້ນທີ່ເຮັດຈາກອາລູມິເນຽມ

1. ຕັດທ່ອນທັງໝົດສຳລັບແຖວຂອງແຖວທີ່ຮັບນ້ຳໜັກໃນແຕ່ລະຈຸດໃຫ້ມີຄວາມຍາວທີ່ຄຳນວນໄວ້ເທົ່າກັນກ່ອນເລີ່ມຕົ້ນການຕິດຕັ້ງ: ຄວາມຍາວຂອງທ່ອນ = ຄວາມສູງຂອງພື້ນດ້ານລຸ່ມ − ຄວາມສູງຂອງເພດານທີ່ສຳເລັດແລ້ວ − ຄວາມເລິກຂອງແຖວທີ່ຮັບນ້ຳໜັກ − 25 ມມ (ສຳລັບການເອົາແນວທີ່ເປັນເກີບ/ແຜ່ນເຫຼັກ)
2. ເກີບເກີບແລະແຜ່ນເຫຼັກທີ່ເປັນເກີບຢູ່ສ່ວນເທິງຂອງທ່ອນແຕ່ລະອັນກ່ອນຈະສອດເຂົ້າໄປໃນເຄື່ອງຈັກທີ່ຕິດຕັ້ງໃນພື້ນ
3. ເກີບເກີບແລະແຜ່ນເຫຼັກທີ່ເປັນເກີບຢູ່ສ່ວນລຸ່ມຂອງທ່ອນແຕ່ລະອັນໃນຄວາມສູງທີ່ຖືກຕ້ອງເພື່ອຮັບແຖວທີ່ຮັບນ້ຳໜັກ
4. ຢ່າຂັນແທງທີ່ເປັນລູກສູບໃຫ້ເຕັມທີ່ຈົນກວ່າທີ່ຈະຕິດຕັ້ງລູກສູບທັງໝົດໃນແຖວດຽວກັນ – ການປັບແຕ່ງດ້ານຂ້າງຈຳເປັນເມື່ອຈັດຕັ້ງຊ່ອງທາງທີ່ເປັນຕົວຮັບ

ສຳລັບການເອົາລວມເປັນລວມ (ມັກຈະກຳນົດເພື່ອການຈັດຕັ້ງທີ່ເບົາເປັນພິເສດ): ໃຊ້ລວມເຫຼັກຊຸບສັງกะສີທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງຢ່າງໜ້ອຍ 1.5 ມມ ພ້ອມກັບຄິບທີ່ມີຄວາມສາມາດໃນການຈັບຈຸ່ມ. ປະມວນລວມສອງຄັ້ງທີ່ຈຸດເຊື່ອມຕໍ່ ແລະ ສອງຄັ້ງທີ່ຊ່ອງທາງທີ່ເປັນຕົວຮັບ. ຢ່າໃຊ້ລວມເຫຼັກທີ່ບິດເປັນເສັ້ນ: ມັນຈະເກີດການກັດກິນຢ່າງໄວວ່າໃນສະພາບແວດລ້ອມຂອງຊ່ອງທາງລະບົບລະບາຍອາກາດ.

ຂັ້ນຕອນທີ 4 — ເອົາຊ່ອງທາງທີ່ເປັນຕົວຮັບມາເອົາໃຫ້ຢູ່ໃນຕຳແໜ່ງ ແລະ ຕັ້ງໃຫ້ຢູ່ໃນລະດັບ

ການຕິດຕັ້ງຊ່ອງທາງທີ່ເປັນຕົວຮັບແມ່ນຂັ້ນຕອນທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດສຳລັບຄຸນນະພາບທາງດ້ານທັດສະນະຂອງເພດານທີ່ສຳເລັດ. ຂໍ້ຜິດພາດທີ່ເກີດຂຶ້ນທີ່ນີ້ແມ່ນຂໍ້ຜິດພາດທາງດ້ານໂຄງສ້າງ; ມັນບໍ່ສາມາດແກ້ໄຂໄດ້ດ້ວຍການປັບແຕ່ງແຕ່ລະແຜ່ນເອງ.

1. ຍົກຊ່ອງທາງທີ່ເປັນຕົວຮັບຂຶ້ນໄປໃນຕຳແໜ່ງເທິງແມວທີ່ຢູ່ລຸ່ມ ຫຼື ຈານທີ່ຢູ່ລຸ່ມຂອງລູກສູບທີ່ເປັນສ່ວນໜຶ່ງຂອງແຖວ
2. ກົດເສັ້ນເຊືອກໃຫ້ຕຶງຢູ່ໃນລະດັບຄວາມສູງຂອງເພດານລະຫວ່າງຈຸດອ້າງອີງສອງຈຸດ (ຕົວຈັບເຂົ້າໃນຜະໜາງ ຫຼື ຕົວຈັບຊົ່ວຄາວທີ່ຕັ້ງຢູ່ໃນລະດັບເສັ້ນອ້າງອີງ) ຂ້າມແຖວຂອງຊ່ອງທາງທີ່ເປັນຕົວຮັບ
3. ປັບແກ້ນລຸ່ມໃນແຕ່ລະທໍ່ເຊື່ອມຕໍ່ຂອງລະບົບຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຈົນດ້ານລຸ່ມຂອງຊ່ອງຮັບນ້ຳໜັກສຳຜັດກັບເສັ້ນໄຍຫຼືຢູ່ໃກ້ກັບເສັ້ນໄຍ
4. ຂັ້ນຕອນການປັບແກ້ນດ້ານເທິງໃຫ້ແນ່ນຕໍ່ຕົວເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ຢູ່ເທິງ, ຫຼັງຈາກນັ້ນປັບແກ້ນດ້ານລຸ່ມໃຫ້ແນ່ນຕໍ່ຕົວເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ຢູ່ດ້ານລຸ່ມຂອງຕົວເຊື່ອມຕໍ່ຊ່ອງຮັບນ້ຳໜັກ
5. ກວດສອບຄວາມເທົ່າທຽມຕາມຄວາມຍາວທັງໝົດຂອງຊ່ອງຮັບນ້ຳໜັກ: ຄວາມເທົ່າທຽມສູງສຸດ ±2 ມມ ໃນທຸກໆໄລຍະ 3000 ມມ (ມາດຕະຖານ ISO 1803 ຊັ້ນ 3 ສຳລັບພື້ນຜິວພາຍໃນເພື່ອການຄ້າ)
6. ກວດສອບວ່າຊ່ອງຮັບນ້ຳໜັກບໍ່ມີການບິດຕາມແກນຍາວຂອງມັນ — ໃຊ້ລະດັບນ້ຳທີ່ວັດແທກຄວາມເທົ່າທຽມວາງຕິດກັບສ່ວນກາງຂອງຊ່ອງຮັບນ້ຳໜັກ. ການບິດໃດໆຈະເຮັດໃຫ້ແຜ່ນຕິດຕັ້ງເອີ້ງເອີງເປັນມຸມ

ທີ່ຈຸດເຊື່ອມຕໍ່ລະຫວ່າງຊ່ອງຮັບນ້ຳໜັກທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນ, ໃຊ້ຕົວເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ຜູ້ຜະລິດແນະນຳ ແລະ ຈັດໃຫ້ຈຸດເຊື່ອມຕໍ່ຂອງແຖວທີ່ຢູ່ຕິດກັນບໍ່ຢູ່ໃນຕຳແໜ່ງດຽວກັນຕາມເສັ້ນຕາຂ່າຍ

ຂັ້ນຕອນທີ 5 — ຕິດຕັ້ງຊິ້ນສ່ວນປົກປິດແຖວນອກ ແລະ ມຸມຕິດຕັ້ງກັບຜະນັງ

ຊິ້ນສ່ວນປົກປິດແຖວນອກເປັນອົງປະກອບທີ່ເຫັນໄດ້ຊັດເຈັນທີ່ສຸດໃນການຕິດຕັ້ງສຳເລັດ, ເຊິ່ງຜູ້ອາໄສໃນອາຄານຈະເຫັນໄດ້ໃນລະດັບຕາຈາກທຸກໆຕຳແໜ່ງທີ່ມີຄົນຢູ່ໃນພື້ນທີ່

1. ປັບແທນມຸມຂອງຜະນັງແຖວໃຫ້ຢູ່ຕິດກັບຜະນັງທີ່ຄວາມສູງຂອງເພດານ ໂດຍໃຊ້ສ່ວນປະກອບທີ່ເໝາະສົມເພື່ອເຊື່ອມຕິດທຸກໆ 400 ມມ ຫຼື ໜ້ອຍກວ່າ — ການເຊື່ອມຕິດເຂົ້າກັບຜະນັງອິດທີ່ເຮັດຈາກບ່ອນຫຼື ເຫຼັກເຄືອບ, ຫຼື ການເຊື່ອມຕິດເຂົ້າກັບໂຄງສ້າງໄມ້/ເຫຼັກທີ່ໃຊ້ໃນການຕິດຕັ້ງຜະນັງແຖວ
2. ປັບລະດັບມຸມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງທົ່ວທັງແຖວ: ໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກລາສເອີ (laser level) ແທນທີ່ຈະໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກລະດັບທຳມະດາ (spirit level) ທີ່ວັດແທກເປັນສ່ວນສັ້ນໆ
3. ທີ່ມຸມພາຍໃນ, ຕັດມຸມຂອງຊິ້ນສ່ວນເປັນ 45° ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງຕັດມຸມ (mitre saw)
4. ທີ່ມຸມພາຍນອກ (ອ້ອມຖືກຄອລັມ), ຕັດແລະພັບ ຫຼື ໃຊ້ຊິ້ນສ່ວນມຸມພາຍນອກທີ່ຜະລິດເປັນພິເສດຈາກຜູ້ຜະລິດດຽວກັນເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມເປັນເອກະລັກຂອງຮູບຮ່າງ
5. ປິດສ່ວນທີ່ຕໍ່ກັນລະຫວ່າງຊິ້ນສ່ວນປົກປິດກັບຜະນັງດ້ວຍຊີລິໂຄນທີ່ທາສີໄດ້ ແລະ ສອດຄ່ອງກັບສີຂອງຊິ້ນສ່ວນປົກປິດ: ສິ່ງນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດເສັ້ນທີ່ຊັດເຈນທາງດ້ານທັດສະນະ ແລະ ປ້ອງກັນຝຸ່ນຈາກເຂົ້າໄປໃນບ່ອນຫວ່າງທີ່ຢູ່ເທິງເພດານ (plenum) ທີ່ຕໍ່ກັບຜະນັງ

ຂັ້ນຕອນທີ 6 — ຕິດຕັ້ງແຜ່ນອາລູມິເນີ້ມ (Aluminum Fins)

ເລີ່ມຕົ້ນຈາກຜະນັງທີ່ຢູ່ໄກຈາກຈຸດເຂົ້າ-ອອກຫຼື ຈຸດທີ່ມີການຈະລາຈອນຫຼາຍທີ່ສຸດ ແລ້ວຄ່ອຍໆເຄື່ອນໄປຫາຈຸດອອກ — ວິທີນີ້ຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ມີການເດີນຜ່ານເຮັດໃຫ້ແຜ່ນທີ່ຕິດຕັ້ງແລ້ວເคลື່ອນຍ້າຍໃນຂະນະການຕິດຕັ້ງ

ການຕິດຕັ້ງແຜ່ນ: ລະບົບແຜ່ນກັ້ນທີ່ເຮັດຈາກອາລູມິເນີ້ມສ່ວນຫຼາຍໃຊ້ວິທີການຕິດຕັ້ງໃນສາມຮູບແບບ:

• ແບບເປີດ-ແລະ-ເສັ້ນຮອງ: ສ່ວນຫົວຂອງແຜ່ນກັ້ນເຂົ້າໄປໃນເສັ້ນຮອງທີ່ຢູ່ໃນຊ່ອງຮັບ ແລະ ຕົກລົງໄປຕາມທິດທາງຂອງແຮງດຶງດູດຂອງໂລກ; ເປັນວິທີທີ່ນິຍົມທີ່ສຸດສຳລັບການນຳໃຊ້ທົ່ວໄປໃນດ້ານການຄ້າ
• ແບບຄິບຕິດຕັ້ງ: ຄິບສະປຣິງທີ່ຕິດຢູ່ກັບສ່ວນຫົວຂອງແຜ່ນກັ້ນຈະເຂົ້າໄປໃນເສັ້ນຮອງທີ່ຖືກອອກແບບເພື່ອໃຊ້ເປັນພິເສດ; ເປັນທີ່ນິຍົມໃນລະບົບທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການສູງ ໂດຍຕ້ອງການການຈັບກຸມທີ່ແໜ້ນແຟ້ນ
• ແບບຕົກລົງທີ່ແທັບ-ບາ: ສ່ວນຫົວຂອງແຜ່ນກັ້ນຢູ່ເທິງແທັບ-ບາ ແລະ ຖືກຈັບກຸມໃນທິດທາງຂ້າງດ້ວຍຮູບຮ່າງຂອງແຜ່ນກັ້ນເອງ; ໃຊ້ສຳລັບການຈັດແຈງແຜ່ນກັ້ນທີ່ມີໄລຍະຫ່າງຫຼາຍ

ຢືນຢັນວິທີການຕິດຕັ້ງກັບແຜນຜັງການຕິດຕັ້ງຂອງຜະລິດຕະພັນກ່ອນເລີ່ມຕົ້ນ. ຢ່າໃຊ້ແຮງດັນເພື່ອຕິດຕັ້ງແຜ່ນກັ້ນທີ່ຕ້ານການຕິດຕັ້ງ — ຕ້ອງສືບສວນເຫດຜົນ (ຮູບຮ່າງບໍ່ເຂົ້າກັນ, ສ່ວນເກີນທີ່ເກີດຈາກການຜະລິດ, ຫຼື ສ່ວນຫົວຂອງແຜ່ນກັ້ນເບື່ອງ) ກ່ອນຈະໃຊ້ແຮງດັນ.

ການຈັດຫ່າງ: ໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງແຜ່ນກັ້ນຖືກຮັກສາໄວ້ດ້ວຍວິທີໃດໜຶ່ງໃນ:

• ຊ່ອງເຈາະໄວ້ລ່ວງໆ ໃນຊ່ອງຮັບ (ວິທີທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ທີ່ສຸດ)
• ຄິບແທກທີ່ເປັນເອກະສິດ ທີ່ເຮັດຈາກພລາສຕິກ ຫຼື ແອລູມີເນຍ ທີ່ຖືກຕິດຕັ້ງລະຫວ່າງຫົວຂອງແຜ່ນເຮັດຄວາມເຢັນ
• ການວັດແທກດ້ວຍມື ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກໄລຍະຫ່າງ ສຳລັບການຕິດຕັ້ງທີ່ມີໄລຍະຫ່າງຫຼາຍ ຫຼື ມີການອອກແບບເປັນພິເສດ

ບໍ່ວ່າຈະໃຊ້ວິທີໃດກໍຕາມ ຕ້ອງກວດສອບໄລຍະຫ່າງທີ່ຈຸດຕ່າງໆ ເທິງແຕ່ລະຊ່ອງທີ່ເປັນຕົວຮັບ ບໍ່ແມ່ນພຽງແຕ່ໃນຈຸດທີ່ຕິດຕັ້ງເທົ່ານັ້ນ. ຊ່ອງທີ່ເປັນຕົວຮັບຈະເບື່ອງເລັກນ້ອຍເມື່ອຢູ່ໃນໄລຍະທີ່ຍາວ ເນື່ອງຈາກນ້ຳໜັກຂອງຕົວມັນເອງ ແລະ ສິ່ງນີ້ອາດເຮັດໃຫ້ໄລຍະຫ່າງຂອງແຜ່ນເຮັດຄວາມເຢັນປ່ຽນແປງໄປທີ່ສ່ວນກາງຂອງຊ່ອງ

ການກວດສອບຄວາມຕັ້ງຊິດ: ຫຼັງຈາກຕິດຕັ້ງແຜ່ນເຮັດຄວາມເຢັນໄດ້ 5–6 ແຜ່ນ ໃຫ້ນຳເອົາລະດັບນ້ຳ 600 ມມ ມາວາງຕິດກັບໜ້າຂອງແຜ່ນເຮັດຄວາມເຢັນ ແລ້ວກວດສອບຄວາມຕັ້ງຊິດ. ຖ້າແຜ່ນເຮັດຄວາມເຢັນເບື່ອງອອກຈາກຄວາມຕັ້ງຊິດ 2 ມມ ໃນຄວາມສູງ 150 ມມ ຈະເກີດຜົນກະທົບທີ່ເຫັນໄດ້ຊັດເຈນເມື່ອເບິ່ງຈາກມຸມທີ່ເປັນເສັ້ນທາງຂ້າມເທິງເພດານ. ຖ້າແຜ່ນເຮັດຄວາມເຢັນບໍ່ຕັ້ງຊິດ ຄວນປັບປຸງຊ່ອງທີ່ເປັນຕົວຮັບ (ຖ້າເກີດຂຶ້ນຢ່າງເປັນລະບົບ) ຫຼື ເພີ່ມແຜ່ນເບື່ອງບາງໆເຂົ້າໄປເບື້ອງຫຼັງຂອງແຂວນທີ່ຈັບແຜ່ນ (ຖ້າເກີດຂຶ້ນເພີ່ງແຕ່ແຜ່ນດຽວ)

ຄວາມສົມໍ່າສາກຂອງຄວາມສູງ: ກະຊັບເສັ້ນໄຍຢາວຂ້າມດ້ານເທິງຂອງແຜ່ນຄອບທີ່ຕິດຕັ້ງແລ້ວ ທຸກໆ 5-6 ແຖວ ເພື່ອຢືນຢັນວ່າແຜ່ນຄອບທັງໝົດຢູ່ໃນລະດັບຄວາມສູງດຽວກັນ. ຖ້າແຜ່ນຄອບຢູ່ສູງກວ່າ ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າຊ່ອງຮັບທີ່ຕິດຕັ້ງແຜ່ນຄອບຢູ່ສູງເກີນໄປ ໃນຈຸດນັ້ນ; ຖ້າແຜ່ນຄອບຢູ່ຕ່ຳກວ່າ ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າຊ່ອງຮັບຢູ່ຕ່ຳເກີນໄປ. ບໍ່ສາມາດປັບປຸງສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ໄດ້ເວັ້ນເຖິງຈະປັບລະບົບການເຊື່ອມຕໍ່ເທົ່ານັ້ນ — ຢ່າໃຊ້ແຜ່ນເພີມ (shim) ຢູ່ສ່ວນລ່າງຂອງແຜ່ນຄອບ.

ການຕັດແຜ່ນຄອບໃຫ້ໄດ້ຄວາມຍາວທີ່ຕ້ອງການ: ທີ່ສ່ວນເທິງຂອງຜະນັງອ້ອມຮອບ, ເສົາ, ແລະ ຈຸດທີ່ມີການປ່ຽນຄວາມສູງຂອງເພດານ, ແຜ່ນຄອບຈະຕ້ອງຖືກຕັດໃຫ້ໄດ້ຄວາມຍາວທີ່ຕ້ອງການ. ວິທີການ:

1. ວັດຄວາມຍາວທີ່ຕ້ອງການທີ່ຕຳແໜ່ງການຕິດຕັ້ງຈິງ (ບໍ່ໃຊ້ຈາກແຜນຜັງ — ເພາະວ່າຜະນັງ ແລະ ເສົາມັກຈະບໍ່ມີຮູບສີ່ເຫຼີ່ຍມທີ່ຖືກຕ້ອງຢ່າງແທ້ຈິງ)
2. ໝາກເຄື່ອງໝາຍເສັ້ນທີ່ຈະຕັດດ້ວຍໝາກເຄື່ອງໝາຍຖາວອນທີ່ເຮັດໃສ່ເທິງເທິງເທັບທີ່ຕິດຢູ່ເທິງເທື້ອງໆຂອງແຜ່ນຄອບ — ສິ່ງນີ້ຈະປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ໝາກເຄື່ອງໝາຍເຂົ້າໄປເປື່ອນສີຂອງພື້ນຜິວ
3. ຕັດດ້ວຍເລື່ອຍຕັດອາລູມິເນີ້ມທີ່ມີຟັນເລື່ອຍທີ່ບາງ
4. ຂັບເອົາສ່ວນທີ່ເກີດຈາກການຕັດອອກທັງໝົດທັນທີດ້ວຍເຄື່ອງມືຂັບເອົາສ່ວນທີ່ເກີດຈາກການຕັດ ຫຼື ບ່ອນຂັດທີ່ມີຄວາມບາງເປີດ — ສ່ວນທີ່ເກີດຈາກການຕັດອາລູມິເນີ້ມແມ່ນມີຄວາມແຫຼມຫຼາຍຫຼາຍ ແລະ ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການຂີດຂ່ວນເວລາຈັດການຕໍ່ໄປ
5. ໃຊ້ຝາປິດທ້າຍກັບສ່ວນທີ່ຖືກຕັດທັງໝົດ ເຊິ່ງຈະເຫັນໄດ້ຈາກດ້ານລຸ່ມ

ຂັ້ນຕອນທີ 7 — ບູລະນາການລະບົບໄຟຟ້າ ແລະ ລະບົບ MEP

ໄຟ LED ແບບເສັ້ນຕື່ມ: ອຸປະກອນເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະຖືກຕິດຕັ້ງລະຫວ່າງແຖວຂອງແຜ່ນຄວບຄຸມ (fin) ທີ່ກຳນົດໄວ້ ແລະ ຖືກເອື່ອງໄວ້ຈາກແຖວຮອງຮັບເພີ່ມເຕີມທີ່ຖືກຈັບເຂົ້າກັບແຖວຮອງຮັບຫຼັກ (carrier channels) ຕິດຕັ້ງກ່ອນ ຫຼື ພ້ອມກັບການຕິດຕັ້ງແຜ່ນຄວບຄຸມ (fins) — ຢ່າພະຍາຍາມຕິດຕັ້ງລະບົບໄຟຟ້າເຂົ້າໄປໃນເວລາທີ່ແຜ່ນຄວບຄຸມ (fins) ໄດ້ຕິດຕັ້ງແລ້ວ. ຕ້ອງຮັບປະກັນວ່າແຖວຮອງຮັບຂອງໄຟຈະບໍ່ສຳຜັດກັບໜ້າຂອງແຜ່ນຄວບຄຸມ (fin faces) ເນື່ອງຈາກການສັ່ນໄຫວເວລາອາຄານເຮັດວຽກ ອາດເຮັດໃຫ້ເກີດການກັດກິນເນື່ອງຈາກການເສີຍດສາ (fretting corrosion) ທີ່ຈຸດສຳຜັດ.

ເຄື່ອງແຈກແຈງອາກາດ HVAC ແບບເສັ້ນ: ໃນບ່ອນທີ່ເຄື່ອງແຈກແຈງອາກາດ (diffuser) ແທນທີ່ຕຳແໜ່ງຂອງແຜ່ນຄວບຄຸມ (fin) ທີ່ມາດຕະຖານ, ແຖວຮອງຮັບຫຼັກ (carrier channel) ຈະຕ້ອງຖືກຈັດຕັ້ງໃຫ້ພ້ອມທີ່ຈະຮັບແຖວຮອງຮັບຂອງເຄື່ອງແຈກແຈງອາກາດ (diffuser unit's mounting bracket). ຕ້ອງຢືນຢັນກ່ອນວ່າການເຊື່ອມຕໍ່ທໍ່ໄດ້ຖືກຕິດຕັ້ງຢູ່ເທິງແລ້ວກ່ອນຈະຕິດຕັ້ງເຄື່ອງແຈກແຈງອາກາດ (diffuser unit), ແລະ ຕ້ອງຮັບປະກັນວ່າໜ້າຂອງເຄື່ອງແຈກແຈງອາກາດ (diffuser face) ສອດຄ່ອງກັບໜ້າລຸ່ມຂອງແຜ່ນຄວບຄຸມ (fin bottom face) ໃນຂອບເຂດ ±1 ມີລີແມັດ

ຫัวສົ່ງນ້ຳດັບເພິງ (Sprinkler heads): ຕ້ອງຢືນຢັນກັບວິສະວະກອນດ້ານອາຄານທີ່ຮັບຜິດຊອບດ້ານໄຟ (project fire engineer) ກ່ອນຈະຕິດຕັ້ງ. ຕົວເລືອກທີ່ເປັນໄປໄດ້ປະກອບມີ:

• ຫัวເຄື່ອງແສງທີ່ຖືກຊ່ອນຢູ່ລະຫວ່າງແຖວຂອງແຜ່ນກັ້ນ (ມີຄວາມດຶງດູດດ້ານຮູບຮ່າງຫຼາຍກວ່າ ແຕ່ຕ້ອງມີການປະສານງານຢ່າງລະອອຍ)
• ຫัวເຄື່ອງແສງທີ່ຕັ້ງຢືນຕັ້ງເທິງພື້ນທີ່ເທິງໄຟລາ (ເປັນທີ່ນິຍົມໃຊ້ຫຼາຍກວ່າໃນເຂດທີ່ມີຄວາມເສີ່ງໄຟສູງ ຫຼື ເຂດທີ່ມີຂໍ້ຈຳກັດຈາກກົດໝາຍ)
• ຕຳແໜ່ງຂອງແຜ່ນກັ້ນທີ່ຖືກອອກແບບເປັນພິເສດ ແລະ ມີບ່ອງເຂົ້າເຖິງ

ຂັ້ນຕອນທີ 8 — ຕິດຕັ້ງບ່ອງເຂົ້າເຖິງ ແລະ ປິດທ້າຍສ່ວນປິດທີ່ສຸດ

ໃນບ່ອນທີ່ຕ້ອງການເຂົ້າເຖິງສ່ວນເທິງຂອງເຄື່ອງປັບອາກາດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ (ເຊັ່ນ: ຢູ່ FCUs, ກ່ອງເຊື່ອມຕໍ່, ອຸປະກອນຄວບຄຸມ VAV, ຫຼື ປັອກກັ້ນໄຟ) ຈະຕ້ອງຕິດຕັ້ງບ່ອງເຂົ້າເຖິງທີ່ຜະລິດໂດຍບໍລິສັດເປັນພິເສດ ເຊິ່ງເຂົ້າກັນໄດ້ກັບຮູບຮ່າງຂອງລະບົບແຜ່ນກັ້ນ. ຜູ້ຜະລິດສ່ວນຫຼາຍຈະສະເໜີບ່ອງເຂົ້າເຖິງທີ່ມີບ່ອນເປີດ-ປິດໄດ້ດ້ວຍບ່ອນເປີດ-ປິດແບບເປີດໄດ້ດ້ວຍບ່ອນເປີດ-ປິດ ຫຼື ບ່ອງເຂົ້າເຖິງທີ່ເປີດ-ປິດໄດ້ດ້ວຍການຍົກຂຶ້ນ ເຊິ່ງອະນຸຍາດໃຫ້ຖອດແຜ່ນກັ້ນແຕ່ລະແຜ່ນອອກໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງຮີດຮາຍແຜ່ນກັ້ນທີ່ຢູ່ຕິດກັນ

ຢືນຢັນຕຳແໜ່ງຂອງບ່ອງເຂົ້າເຖິງກັບວິສະວະກອນ MEP — ບໍ່ທຸກໆ ສ່ວນຂອງເຄື່ອງປັບອາກາດຈະຕ້ອງມີບ່ອງເຂົ້າເຖິງຢູ່ທີ່ພື້ນທີ່ເທິງໄຟລາ ແຕ່ສ່ວນທີ່ຕ້ອງການຈະຕ້ອງຖືກກຳນົດກ່ອນທີ່ການຕິດຕັ້ງຈະສຳເລັດສິ້ນ

---

ມາດຕະຖານການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ ແລະ ວິທີການກວດສອບ

ມາດຕະຖານຄວາມຄ່ອນເຂົ້າໄດ້ທີ່ຕ້ອງການ (ມາດຕະຖານສຳລັບພາຍໃນສຳນັກງານ)

ຄວາມເບິ່ງເບາເຫຼົ່ານີ້ເຂົ້າກັນໄດ້ກັບມາດຕະຖານ ISO 1803 ຊັ້ນ 3 ສຳລັບການຕິດຕັ້ງພາຍໃນເພື່ອການຄ້າ ແລະ ຂໍ້ກຳນົດທົ່ວໄປຂອງໂຄງການສຳລັບການຕິດຕັ້ງພາຍໃນເພື່ອການຄ້າທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ. ກະລຸນາຢືນຢັນຄວາມເບິ່ງເບາທີ່ຕ້ອງການໂດຍຂໍ້ກຳນົດຂອງໂຄງການກ່ອນເລີ່ມຕົ້ນ — ໂຄງການທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການສູງ (ດ້ານບໍລິການທີ່ຫຼູກຊື່ນ, ອາຄານສຳລັບການໃຊ້ງານດ້ານສະຖາບັນ) ອາດຈະຕ້ອງການຄວາມເບິ່ງເບາທີ່ເຂັ້ມງວດກວ່ານີ້.

ລຳດັບການກວດສອບ

ຈາກດ້ານລຸ່ມ (ການສອບເສີມໃນລະດັບຄວາມສູງຂອງພື້ນທີ່ທີ່ຕິດຕັ້ງເສັ້ນສຸດທ້າຍ):

• ເດินໄປຕາມເສັ້ນທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ມຸມທີ່ເປັນເສັ້ນທີ່ຢູ່ຕາງກັນທັງສອງທິດທາງ ແລະ ສັງເກດຄວາມສອດຄ່ອງຂອງແຜ່ນເຫຼັກ (fins) — ບັນຫາການຈັດຕັ້ງທາງດ້ານທັດສະນະຈະເຫັນໄດ້ຊັດເຈັນທີ່ສຸດເມື່ອເບິ່ງຈາກມຸມຕ່ຳ
• ໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກໄລຍະຫ່າງເພື່ອຢືນຢັນໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງແຜ່ນເຫຼັກ (fins) ໃນຕົວຢ່າງສຸ່ມຈຳນວນ 10% ຂອງຕຳແໜ່ງທັງໝົດ
• ຢືນຢັນວ່າຝາປິດທ້າຍທັງໝົດຖືກຕິດຕັ້ງ, ຈັດຕັ້ງໃຫ້ສອດຄ່ອງ, ແລະ ບໍ່ມີຊ່ອງຫວ່າງທີ່ຂະບວນເຊື່ອມຕໍ່ລະຫວ່າງແຜ່ນເຫຼັກ (fin) ແລະ ຝາປິດ
• ຢືນຢັນວ່າຊ່ອງແຖວທີ່ຢູ່ຕາມຮ່ອມຂອງເຂດຕິດຕັ້ງຢູ່ໃນລະດັບເດີ່ນ ແລະ ໄດ້ຖືກປິດຜົນຢ່າງດີ
• ກວດສອບໜ້າເນື້ອພື້ນທີ່ຂອງແຜ່ນເຫຼັກທັງໝົດເພື່ອຫາຄວາມເສຍຫາຍ: ຮອຍຂີດຂຸ່ນ, ຮອຍນິ້ວມື, ສ່ວນທີ່ເປື່ອຍອອກຈາກຊັ້ນສີເຄືອບ

ຈາກດ້ານເທິງ (ການສອບເສີມພາຍໃນຊ່ອງຫວ່າງທີ່ເປີດ):

• ສັງເກດດ້ວຍຕາເພື່ອຢືນຢັນວ່າບັອດເຊື່ອມຕໍ່ທັງໝົດຖືກຂັນຢ່າງແໜ້ນ (ບໍ່ເคลື່ອນໄຫວເມື່ອບີບເລືອກຢ່າງເບົາ)
• ຢືນຢັນວ່າຈຸດທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ລະຫວ່າງທໍ່ຮັບນ້ຳໜັກ (carrier channels) ຖືກເຊື່ອມຕໍ່ຢ່າງຖືກຕ້ອງ ແລະ ມີການຕິດຕັ້ງດ້າຍເຫຼັກ (pin) ຢ່າງເໝາະສົມ
• ຢືນຢັນວ່າແມ່ກຸນທີ່ໃຊ້ເພື່ອລັອກດ້າຍເຫຼັກທີ່ໃຊ້ໃນການເຮັດເປັນເສົາຄຳ (suspension rod) ຖືກຂັນຢ່າງແໜ້ນ
• ລຶບສິ່ງເສດເຫຼືອທັງໝົດຈາກເທິງແຜ່ນຄວບຄຸມ (fins) ອອກໃຫ້ສະອາດ — ສິ່ງເສດເຫຼືອທີ່ເຫຼືອຢູ່ເທິງສ່ວນເທິງຂອງແຜ່ນຄວບຄຸມຈະເຫັນໄດ້ຈາກດ້ານລຸ່ມ ແລະ ເປັນຂໍ້ບົກພ່ອງຕາມສັນຍາ

ການບັນທຶກ:

• ຖ່າຍຮູບຕຳແໜ່ງຈຸດເຊື່ອມຕໍ່ທັງໝົດກ່ອນທີ່ຈະຕິດຕັ້ງເພດານໃຫ້ສຳເລັດ (ຈຳເປັນສຳລັບການບໍາລຸງຮັກສາໃນອະນາຄົດ ແລະ ບັນທຶກຂໍ້ມູນການຕິດຕັ້ງຈິງ)
• ບັນທຶກຄ່າທໍລະກິດຂອງເຄື່ອງຢືດ (anchor torque values) ຖ້າມີການທົດສອບການດຶງ
• ຈັດທຳຮູບຮ່າງການຕິດຕັ້ງຈິງ (as-built sketch) ເພື່ອສະແດງຕຳແໜ່ງທີ່ແທ້ຈິງຂອງແທ່ງຄວບຄຸມ (carrier channel) ແລະ ຄວາມເບິ່ງແຕກຕ່າງໃດໆຈາກການອອກແບບເດີມ

---

ຂໍ້ບົກພ່ອງທົ່ວໄປ ແລະ ສາເຫດຕົ້ນຕໍ

---

ຂໍ້ມູນການບໍລິການຮັກສາສຳລັບການໂອນສິ່ງອຳນວຍຄວາມສະດວກ

ໃຫ້ຂໍ້ມູນນີ້ແກ່ທີມງານດູແລສິ່ງອຳນວຍຄວາມສະດວກຂອງອາຄານໃນເວລາສຳເລັດໂຄງການ:

ການເຮັດຄວາມສະອາດເປັນປະຈຳ (ທຸກໆ 3 ເດືອນ ຫຼື ເມື່ອຈຳເປັນ): ໃຊ້ແປງທີ່ມີເສັ້ນໃຍນຸ້ມ ຫຼື ອາກາດອັດທີ່ມີຄວາມກົດດັນຕ່ຳເພື່ອເອົາຝຸ່ນອອກຈາກໜ້າແຜ່ນ ແລະ ຈາກເທິງແຜ່ນ. ສຳລັບການເປື່ອນສີທີ່ເກີດຂື້ນເທິງໜ້າພື້ນ, ໃຊ້ນ້ຳຢາລ້າງທີ່ບໍ່ມີຄວາມເປັນດັ່ງເຄືອງເຄີຍ ຮ່ວມກັບຜ້ານຸ້ມ ແລະ ລ້າງຕາມທິດທາງຂອງຮູບຮ່າງແຜ່ນ. ຢ່າໃຊ້ເສັ້ນໄຍທີ່ມີຄວາມຮຸນແຮງ, ນ້ຳຢາລ້າງທີ່ມີຄວາມເປັນດັ່ງເຄືອງເຄີຍ, ຫຼື ນ້ຳຢາຟອກທີ່ມີສ່ວນປະກອບຂອງຄໍລີນ ຜະລິດຕະພັນ ເທິງພື້ນຜິວທີ່ຖືກປູກດ້ວຍຝຸ່ນສີ ຫຼື ພື້ນຜິວທີ່ຖືກອານໂອໄດສ໌.

ການປ່ຽນແທນແຜ່ນລະບາຍອາກາດ: ລະບົບແຜ່ນລະບາຍອາກາດທີ່ຖືກອອກແບບຢ່າງດີ ສາມາດໃຫ້ແຕ່ລະແຜ່ນຖືກຖອດອອກ ແລະ ປ່ຽນແທນໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງຮີດຮາຍຕໍ່ແຜ່ນອື່ນໆທີ່ຢູ່ຕິດກັນ. ຕ້ອງຢືນຢັນຄວາມສາມາດນີ້ກັບຜູ້ຜະລິດໃນຂັ້ນຕອນການກຳນົດຂໍ້ກຳນົດ – ເຊິ່ງເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນເປັນພິເສດໃນເຂດທີ່ມີການຈະລາຈອນຫຼາຍ (ເຊັ່ນ: ລະເດັກທາງຂອງທ່າອາກາດ, ລະເດັກທາງຂອງໂຮງໝໍ) ໂດຍທີ່ການເກີດອຸບັດຕິເຫດຈາກການຕິດຕໍ່ກັບແຕ່ລະແຜ່ນເປັນສິ່ງທີ່ເກີດຂຶ້ນໄດ້ຈິງໃນການບໍາຮັກສາ. ຄວນເກັບຮັກສາແຜ່ນສ່ວນເກີນ 2–5% ໃນສະຖານທີ່ໃນເວລາສິ້ນສຸດໂຄງການເພື່ອໃຊ້ໃນການປ່ຽນແທນໃນອະນາຄົດ.

ຊ່ວງເວລາທີ່ຕ້ອງການກວດສອບລະບົບເຄື່ອນຍ້າຍ: ດຳເນີນການກວດສອບດ້ວຍຕາຂອງຈຸດເຊື່ອມຕໍ່ລະບົບເຄື່ອນຍ້າຍທຸກໆ 5 ປີ ຫຼື ຫຼັງຈາກເກີດເหດການດິນໄຫວ ຫຼື ການປ່ຽນແປງທີ່ສຳຄັນຂອງອາຄານເທິງລະດັບເພດານ. ຕ້ອງສັງເກດເບິ່ງການເคลື່ອນທີ່ທີ່ເຫັນໄດ້ຂອງຈຸດເຊື່ອມຕໍ່, ການກັດກິນຂອງທໍ່ເຄື່ອນຍ້າຍ (ເປັນພິເສດໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ມີຄວາມຊຸ່ມຊື້ນ ຫຼື ໃກ້ກັບທະເລ), ຫຼື ການເບິ່ງເປັນຮູບຮ່າງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຂອງທໍ່ຮັບນ້ຳໜັກ.

ບັນທຶກການປູກສີ: ຮັກສາຂໍ້ມູນເຕັມຮູບແບບຂອງການປະກົບ: ລະຫັດຜະລິດຕະພັນຂອງຜູ້ຜະລິດ, ການອ້າງອີງສີ RAL ຫຼື Pantone, ລະດັບຄວາມເງົາ, ປະເພດການຫຸ້ມຫໍ່ (ການຫຸ້ມດ້ວຍຝຸ່ນ polyester, PVDF, ການອານອໄດສ໌ຕາມຂໍ້ກຳນົດ), ແລະ ບັນທຶກຊຸດຜະລິດຕະພັນຕາມເຂດ. ຂໍ້ມູນນີ້ຈຳເປັນສຳລັບການປ່ຽນແທນແຜ່ນ fin ໃນອະນາຄົດເພື່ອຮັກສາຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງສີ.

---

ການກຳນົດແຜ່ນ fin ຈາກອາລູມີເນີ້ມ: ເຫດໃດທີ່ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການຜະລິດຈຶ່ງເປັນປັດໄຈທີ່ກຳນົດຄວາມສຳເລັດຂອງການຕິດຕັ້ງ

ຂັ້ນຕອນການຕິດຕັ້ງທີ່ກ່າວມາຂ້າງເທິງນີ້ ມີເງື່ອນໄຂພື້ນຖານໜຶ່ງທີ່ຕ້ອງມີ: ນັ້ນກໍຄື ແຜ່ນ fin ເຫຼົ່ານີ້ຕ້ອງມີຄວາມເປັນເອກະພາບດ້ານຂະໜາດ ແລະ ມີການປະກົບພ້ອມດ້ວຍພື້ນຜິວທີ່ຖືກຕ້ອງຕາມມາດຕະຖານ ເພື່ອໃຫ້ການຕິດຕັ້ງທີ່ຖືກຕ້ອງແລະຊັດເຈນເກີດຂຶ້ນໄດ້.

ໃນທາງປະຕິບັດ, ສິ່ງນີ້ບໍ່ໄດ້ຮັບການຮັບປະກັນຈາກຜູ້ສະໜອງທັງໝົດ. ຟິນທີ່ຜະລິດດ້ວຍເຄື່ອງຈັກອັດອອກແລະຕັດແບບເກົ່າໆ ອາດມີຄວາມແຕກຕ່າງກັນ 1–2 ມີລີແມັດ ໃນຂະໜາດຂອງພາກຕົວຕັດລະຫວ່າງການຜະລິດແຕ່ລະຊຸດ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດການຕິດຕັ້ງທີ່ບໍ່ເຂົ້າກັນດີ ເຊິ່ງບາງຄັ້ງກໍ່ເຂົ້າໄດ້ຢ່າງຫຼວມເຫຼວ ແລະ ບາງຄັ້ງກໍ່ຕ້ອງໃຊ້ກຳລັງດັນເຂົ້າໄປ. ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາຂອງຊັ້ນສີຜົງທີ່ເຄືອບຢູ່ທົ່ວທັງຊຸດຜະລິດ ສົ່ງຜົນຕໍ່ທັງຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງສີ ແລະ ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງສ່ວນຫົວຟິນກັບຊ່ອງທີ່ຕິດຕັ້ງໃນຕົວຮັບ. ຄວາມເບື່ອງຂອງຮູບປະຖົມພັນ (profile bow) ໃນຟິນທີ່ຍາວ (ຍາວກວ່າ 3000 ມີລີແມັດ) ອາດເກີນ 3–4 ມີລີແມັດ ຖ້າບໍ່ມີການຄວບຄຸມທີ່ເຂັ້ມງວດຕໍ່ຂະບວນການອັດອອກ ແລະ ການເກັບຮັກສາ, ເຮັດໃຫ້ການຕິດຕັ້ງໃຫ້ຕັ້ງຊິດ (plumb installation) ເປັນໄປບໍ່ໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງໃຊ້ແຜ່ນເຕີມ (shimming).

ມາດຕະຖານທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມງວດສຳລັບເພດານທີ່ເຮັດຈາກອາລູມີເນີ້ມທີ່ໃຊ້ໃນເຂດການຄ້າ ຕ້ອງຜະລິດດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ CNC ທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍຄອມພິວເຕີ້ ໂດຍມີຄວາມແທ້ຈິງຂອງຂະໜາດລະຫວ່າງ ±0.1 ມີລີແມັດ ສຳລັບຮູບຮ່າງຂອງໂປຟາຍ ແລະ ±0.01 ມີລີແມັດ ສຳລັບຄວາມຍາວທີ່ຕັດ. ຄວາມໜາຂອງຊັ້ນສີແຜ່ນຝຸ່ນຕ້ອງໄດ້ຮັບການຢືນຢັນຈາກຂະບວນການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ (QC) ຂອງຜູ້ຜະລິດ ໃນຂອບເຂດ 60–100 ມີກຣາເມັດ (µm) ແລະ ຕ້ອງມີການທົດສອບຄວາມແໜ່ນຂອງຊັ້ນສີຕາມມາດຕະຖານ EN ISO 2409 ໂດຍໃຊ້ວິທີການຕັດເປັນເສັ້ນຂ້າມ (cross-cut) ແລະ ຈັດຢູ່ໃນລະດັບ 0. ຄວາມສາມາດໃນການຕ້ານການກັດກິນຈາກເກືອ (salt-spray performance) ຂອງມາດຕະຖານນີ້ ຕ້ອງສາມາດຮັບມືໄດ້ເຖິງ 1000 ຊົ່ວໂມງຕາມມາດຕະຖານ EN ISO 9227 ໂດຍບໍ່ມີການກັດກິນທີ່ເຫັນໄດ້ເທິງພື້ນຜິວ.

ທີ່ Guangzhou Dingchengzun Building Materials, ທຸກໆແຜ່ນບັງທີ່ເຮັດຈາກອະລູມິເນຍສຳລັບເພດານຖືກຜະລິດໃນແຖວການຂັບເຄື່ອນອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມຮູບແບບດ້ວຍ CNC ແລະ ການຕັດ, ພ້ອມດ້ວຍຂະບວນການກວດສອບຄຸນນະພາບ 36 ຂັ້ນຕອນ, ລວມທັງການຢືນຢັນຮູບຮ່າງຂອງແຜ່ນ, ການວັດຄວາມໜາຂອງຊັ້ນສີ, ແລະ ການກວດສອບຄຸນນະພາບຂອງພື້ນໍ້າທີ່ເຮັດໃນແຕ່ລະການຜະລິດ. ຕົວເລືອກຊັ້ນສີ PVDF fluorocarbon ຂອງພວກເຮົາໃຫ້ຄວາມຕ້ານທາງດ້ານ UV ແລະ ເຄມີທີ່ດີຂຶ້ນ ສຳລັບໂຄງການທີ່ຕັ້ງຢູ່ໃນເຂດທີ່ມີຄວາມຊື້ນສູງ, ເຂດທາງເທິງທະເລ ຫຼື ເຂດອຸດສາຫະກຳ. ພວກເຮົາຈະໃຫ້ໃບຢືນຢັນຈາກໂຮງງານ (mill certificates) ແລະ ລາຍງານການທົດສອບຊັ້ນສີເປັນມາດຕະຖານສຳລັບການສັ່ງຊື້ໂຄງການເພື່ອການຄ້າ.

ຖ້າທ່ານກຳລັງກຳນົດລະບົບເພດານທີ່ເຮັດຈາກແຜ່ນບັງອະລູມິເນຍສຳລັບໂຄງການເພື່ອການຄ້າ ແລະ ຕ້ອງການເອກະສານຂໍ້ມູນດ້ານເຕັກນິກ, ຮູບແບບຂອງແຕ່ລະສ່ວນ, ຫຼື ຊຸດຕົວຢ່າງເພື່ອຮັບຮອງ, ກະລຸນາຕິດຕໍ່ທີມງານໂຄງການຂອງພວກເຮົາທີ່ເບີໂທລະສັບ +86-13760858079 ຫຼື [email protected].

---

ຄຳຖາມທີ່ຖືກຖາມເລື້ອຍໆ

ການຕິດຕັ້ງເພດານທີ່ເຮັດຈາກແຜ່ນບັງອະລູມິເນຍໃຊ້ເວລາເທົ່າໃດຕໍ່ແຕ່ລະແຕ່ງຕາເມັດ? ສຳລັບທີມງານທີ່ມີປະສົບການແລະວັດຖຸພາຍນອກທີ່ເຕີມເຕັມແລ້ວ, ການຕິດຕັ້ງເຄື່ອງກັ້ນເພດານເຊີງການຄ້າທີ່ງ່າຍດາຍຈະດຳເນີນໄປດ້ວຍອັດຕາ 15–25 ຕາລາງເມັດຕະຕໍ່ທີມງານຕໍ່ມື້ ສຳລັບຮູບແບບທົ່ວໄປ (ໄລຍະຫ່າງຂອງແຜ່ນກັ້ນ 600–1200 ມີລີເມັດ, ໂດຍບໍ່ມີການບູລະນາການບໍລິການທີ່ສັບສົນ). ອັດຕານີ້ຈະຫຼຸດລົງເຫຼືອ 8–12 ຕາລາງເມັດຕໍ່ທີມງານຕໍ່ມື້ ສຳລັບຮູບແບບທີ່ສັບສົນ ເຊິ່ງປະກອບດ້ວຍການຕິດຕັ້ງໄຟຟ້າ, ລະຍະຫ່າງຂອງແຜ່ນກັ້ນທີ່ໃກ້ກັນ, ຫຼື ການຕັດແຜ່ນຢ່າງຫຼາຍທີ່ເຂດແຖວຂອບ ແລະ ເສົາ.

ຄວາມສູງທີ່ຕ້ຳສຸດທີ່ຈຳເປັນຂອງໂຄງສ້າງເທິງເພດານກັ້ນແມ່ນເທົ່າໃດ? ສຳລັບແຜ່ນກັ້ນທົ່ວໄປທີ່ມີຄວາມສູງ 150 ມີລີເມັດ ພ້ອມດ້ວຍແຖວຮັບນ້ຳໜັກ 40 ມີລີເມັດ ແລະ ລະບົບເຊື່ອມຕໍ່ດ້ວຍເສັ້ນລວມທີ່ມີເກີບ: ຄວາມສູງທີ່ຕ້ຳສຸດຈາກເພດານສຸດທ້າຍຈົນເຖິງດ້ານລຸ່ມຂອງໂຄງສ້າງແມ່ນ 500 ມີລີເມັດ. ໃຫ້ເພີ່ມຄວາມລຶກຂອງອຸປະກອນໄຟຟ້າ ຫຼື ອຸປະກອນລະບົບອາກາດທີ່ຕິດຕັ້ງຢູ່ເທິງແຖວແຜ່ນກັ້ນ. ໃນທາງປະຕິບັດ, ຄວາມສູງທີ່ເຮັດວຽກໄດ້ຕ້ຳສຸດສຳລັບຮູບແບບເຊີງການຄ້າທົ່ວໄປທີ່ມີບໍລິການແມ່ນ 650–700 ມີລີເມັດ.

ເຄື່ອງກັ້ນເພດານທີ່ເຮັດຈາກອາລູມີເນີ້ມສາມາດຕິດຕັ້ງໄດ້ໂດຍບໍ່ຕ້ອງໃຊ້ເຄື່ອງມືຊ່ວຍ (scaffolding) ຫຼື ບໍ່? ສຳລັບຄວາມສູງຂອງເພດານຈົນເຖິງ 3.5 ແມັດ, ການຕິດຕັ້ງສ່ວນຫຼາຍສາມາດດຳເນີນໄດ້ຈາກເຄື່ອງມືທີ່ຍົກຕົວໄດ້ (MEWPs) ຫຼື ເຄື່ອງມືທີ່ຍົກຕົວດ້ວຍປັ້ມ. ເມື່ອຄວາມສູງເກີນ 3.5 ແມັດ, ມັກຈະຕ້ອງໃຊ້ແທັງຄາບັງທີ່ເປັນອິດສະຫຼະເພື່ອຄວາມປອດໄພ ແລະ ປະສິດທິຜົນ. ຢ່າເຄີຍຕິດຕັ້ງຈາກບັນໄດເທິງດິນ – ຄວາມຈຳເປັນທີ່ຕ້ອງຈັດການແຜ່ນໄມ້ຍາວໃນເວລາທີ່ຕ້ອງຮັກສາຄວາມສົມດຸນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມສ່ຽງທີ່ບໍ່ຍອມຮັບໄດ້ຕໍ່ຄວາມປອດໄພ.

ທ່ານຈະບັນລຸການຈັດຫ່າງແຜ່ນໄມ້ຢ່າງເປັນເອກະລັກໄດ້ແນວໃດໂດຍບໍ່ຕ້ອງໃຊ້ແທັງຄາບັງທີ່ມີຮູຈັດຫ່າງແຕ່ເລີ່ມຕົ້ນຈາກໂຮງງານ? ໃນບ່ອນທີ່ແທັງຄາບັງບໍ່ມີຮູຈັດຫ່າງທີ່ເຈາະໄວ້ລ່ວງໆ, ໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກການຈັດຫ່າງທີ່ເຮັດຈາກອາລູມີເນີ້ມ ແລະ ຕັດໃຫ້ມີຄວາມຫ່າງທີ່ຕ້ອງການຢ່າງແນ່ນອນ. ກວດສອບຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງເຄື່ອງວັດແທກກ່ອນເລີ່ມຕົ້ນການຕິດຕັ້ງ. ໃນການຕິດຕັ້ງທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່, ຈັດໃຫ້ມີພະນັກງານຄົນໜຶ່ງເປັນຜູ້ຮັບຜິດຊອບເພື່ອການກວດສອບການຈັດຫ່າງເທົ່ານັ້ນ ໃນຂະນະທີ່ພະນັກງານຄົນອື່ນຈະດຳເນີນການຕິດຕັ້ງແຜ່ນໄມ້ – ການແບ່ງປັນຄວາມຮັບຜິດຊອບໃນການຈັດຫ່າງຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບິດເບືອນ.

ເພດານແບບແຜ່ນໄມ້ອາລູມີເນີ້ມສາມາດບັນລຸຄວາມຕ້ານໄຟໃນລະດັບໃດ? ອາລູມີເນີ້ມແມ່ນວັດສະດຸທີ່ບໍ່ຕິດໄຟ (Euroclass A1 ຕາມມາດຕະຖານ EN 13501-1). ລະບົບເພດານປິດກັ້ນທັງໝົດ ລວມທັງຊຸດສ່ວນປະກອບທີ່ໃຊ້ໃນການເຮັດຄວາມເຂັ້ມແຂງ ສາມາດບັນລຸຄວາມຕ້ານໄຟລະດັບ Class A2-s1,d0 ເມື່ອຖືກອອກແບບດ້ວຍອຸປະກອນເຮັດຄວາມເຂັ້ມແຂງທີ່ເໝາະສົມ ແລະ ຖືກທົດສອບເປັນລະບົບທັງໝົດ. ສຳລັບໂຄງການທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄວາມຕ້ານໄຟເປັນພິເສດ (ເປັນພິເສດໃນດ້ານສາທາລະນະສຸກ ແລະ ສິ່ງອຳນວຍຄວາມສະດວກດ້ານການຂົນສົ່ງ) ກະລຸນາຂໍໃບຢືນຄວາມຕ້ານໄຟຂອງລະບົບຈາກຜູ້ຜະລິດ ແທນທີ່ຈະເປັນພຽງແຕ່ຄວາມຕ້ານໄຟຂອງແຕ່ລະຊິ້ນສ່ວນເທົ່ານັ້ນ.

ຄວນຈັດການເພດານປິດກັ້ນແນວໃດໃນເຂດທີ່ມີຄວາມສ່ຽງຈາກເຫດສຶນໄຫຼ? ໃນເຂດທີ່ມີຄວາມສ່ຽງຈາກເຫດສຶນໄຫຼ ລະບົບເຮັດຄວາມເຂັ້ມແຂງຈະຕ້ອງມີການເຮັດຄວາມເຂັ້ມແຂງຕໍ່ເຫດສຶນໄຫຼຕາມມາດຕະຖານທີ່ກຳນົດ (ASCE 7 ໃນສະຫະລັດອາເມລິກາ, EN 1998 ໃນທະວີບເອີຣົບ ຫຼື ມາດຕະຖານທ້ອງຖິ່ນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງ). ນີ້ມັກຈະໝາຍເຖິງການເຮັດຄວາມເຂັ້ມແຂງດ້ວຍລວດລາຍເສັ້ນທີ່ເປັນເສັ້ນທາງທີ່ເປັນມຸມທາງທີ່ກຳນົດໄວ້ ຫຼື ການເຮັດຄວາມເຂັ້ມແຂງດ້ວຍແທ່ງເຫຼັກທີ່ເປັນມຸມທາງ ແລະ ການໃຊ້ປະເພດຂ້າງທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງຕໍ່ເຫດສຶນໄຫຼ. ກະລຸນາຢືນຢັນຄວາມຕ້ອງການດ້ານເຫດສຶນໄຫຼກັບວິສະວະກອນດ້ານໂຄງສ້າງກ່ອນທີ່ຈະສິ້ນສຸດການອອກແບບລະບົບເຮັດຄວາມເຂັ້ມແຂງ.